液化氣儲罐的檢修方法

液化氣儲罐是儲存液化石油氣的專業產品，屬特種設備，三類壓力容器，Q345R材料，經過探傷，水壓氣壓試驗，技術監督局現場檢驗，出具壓力容器檢驗證書，外部除銹噴漆等工藝制造完成。液化氣儲罐對受壓元件材質、外觀尺寸和焊縫質量、運行質量、安裝質量、內部裝置及安全附件有著嚴格質量鑒定。對其焊接接頭、焊縫、罐體封頭、各受壓元件相互的幾何位置等嚴格地通過X光無損檢測和磁粉探傷檢查。對產品的密封性、耐壓性、及凡是能夠影響到產品安全運行的各項技術指標的檢測試驗。

為了保證液化氣儲罐在生產 中穩定運行和儲存液化氣的安全性， 對儲罐的定期檢修是必不可 少的。 液化氣罐檢修的相關知識， 包括氮氣置換的方法以及步驟， 還有檢修置換時的一些注意事項，具體內容介紹如下： 一、開罐檢驗前期準備工作 開罐檢驗對任何一個 LPG 氣站來講都是一項重大操作。我公司的開罐檢驗采取分批次，陸續檢驗的方法，整個氣站正常的 生產運行并不停止的特點，前期各項準備工作顯得格外重要。 

1、建立開罐檢驗組織機構。根據國家有關規定和技術監督部門的要求，成立相關的組織機構，對開罐檢驗期間的安全、檢驗、檢修負全面責任。 2.制定周密詳實的開罐檢驗方案，制定合理的開罐檢驗實施方案和安全應急方案。由于在開罐檢修期間，液 化氣站仍處于正常運行狀態，根據液化石油氣系統設備、管路的 基本狀況，開罐檢驗主管部門、運行部門與施工單位負責人共同討論制定檢驗檢修工作的主要內容。 3.將開罐檢驗方案送市鍋爐壓力容器檢驗所審批同時報請檢驗，與之簽訂開罐檢驗協議和開罐檢驗安全協議。 4.確定開罐檢驗所需要的設備、儀器、配件及材料，制訂 預算，并進行采購工作。

二、試壓操作步驟 1、為了便于指揮、控制，不致操作失誤，在試壓前首先關閉全部閥門，并加裝板，使整個系統成為密閉狀態。 2、啟動空壓機，打開加氣管的控制閥門，向球罐充空氣， 使壓力先緩慢升壓至規定試驗壓力的 10％，保壓 5-10 分鐘并對 所有焊縫和連接部位進行初次檢查； 如無泄漏可繼續升壓到試驗 壓力的 50％；如無異�，F象，其后按規定試驗壓力的 10％逐級 升壓， 直至試驗壓力 0.92MPa 時停止加壓穩壓半小時， 在試壓前應將儲罐的安全閥送國家壓力容器檢驗部門將其開啟壓力調至 0.92MPa（試壓后將其壓力調至設計壓力，但不得超過設計壓力 的 1.05 倍），以確保儲罐試壓安全；最后將壓力降至設計壓力， 保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應保持穩定，觀察球罐及基礎均無異常情況，經檢漏液檢查無漏氣、無可見 變形即為合格。 3、試壓合格后進行置換。

三、置換作業的方法及步驟  1.N2置換，2.空氣置換。3.入罐檢修。4.檢修后的N2置換。5.檢修后的液化氣置換。

四、開罐檢驗總體安全要求 1.對參與施工人員進行安全教育。組織所有參加本項工作的人 員認真學習開罐檢驗方案和相關安全消防知識。 2.檢驗現場要統一指揮，由專人負責安全監護工作，實行人員準入制度。 3.開罐檢驗施工時，施工人員必須開具動火作業單，各項施 工、操作必須有安全人員現場監護。非作業人員一律不得進入作 業現場。 4.每次進罐作業前，應先檢查罐內可燃氣體濃度和含氧量， 確認合格后方可進罐施工。 5.作業時，嚴格遵守各項安全管理規定，不得用鐵器敲打管 道。 6.按照規程嚴格執行勞保穿戴制度，工作人員穿防靜電工作 服，所有檢測設備、用具要防爆。 7.現場工具材料應有序擺放，作業現場消防器械時刻處于 完好狀態。

五、有關注意事項 1、置換作業人員應熟悉氣體置換工藝流程和規程，應按制定的置換方案進行作業，作業人員應具備安全防火、防爆的基本知識,并有消防滅 火的基本技能。 2、建立置換工作指揮部,委派業務精干人員任指揮,工作人員要明確分工,各負其責,堅守崗位,動作協調,全體工作人員要服從命令、聽指揮,遵守各項規章制度,嚴禁違章操作，所用工具應為銅質或有橡膠襯面的工具,以防產生火花; 作業人員應穿膠底鞋,嚴禁穿帶鐵釘的鞋上崗作業;不得配帶移動電話或尋呼機，作業人員的衣著應為棉織品,不得穿化纖衣服,防止靜電積聚,引起放電火花，避免用鐵器敲擊儲罐、設備和管線,儲罐頂部人員不得隨意走動。在置換作業時,100m 內設警戒線,杜絕明火,停止一切與置 換無關的電氣操作。設消防警示牌。 消防設施要齊全,安排一定數量的消防人員和醫務人員在現場待命。3、拆除作業區內所有臨時電源,置換作業涉及的電器開關等應為防爆等級，儲罐接地電阻不得大于 4Ω;嚴禁使用明火在儲罐內進行含氧量測試，在儲罐的各排放口處應加設60目以上的銅網阻火,排放口要遠離現場和作業區,并使之通良好，在置換時,要密切注意液化氣儲罐內的壓力變化,當發 生壓力急劇變化時,要立即報告,并聽從指揮部命令,采取相應的 防護措施。4、每次取樣化驗應取兩個樣品,以平均值為準,最終取樣化 驗至少應兩次均為合格,才能確認合格。

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